编译者按：本文以通俗易懂的方式，系统性地解析了SAP生产计划模块（PP-DS）中核心的MPS（主生产计划）与MRP（物料需求计划）功能。通过日常生活中的“咖喱饭”作为比喻，清晰地阐述了从需求计算、批量考虑、到物料展开及需求日期推算的全过程逻辑，有助于读者快速理解这一复杂计划体系的基本原理。
PP（生产管理）2020.09.14
【SAP】MPS与MRP（需求计划）逻辑深度解析！
本文将对以下内容进行通俗易懂的讲解：
- MPS和MRP是什么？
- 它们是如何进行计算的？
MPS和MRP是SAP PP-DS（生产计划）模块的核心功能。
希望阅读本文后，能帮助您增进理解。
目录
- 1 MPS与MRP是什么
- 2 MPS与MRP的构成展开
- 3 MPS与MRP的计算流程
- 4 各物料的需求日期
- 5 总结
- 6 参考文章
MPS与MRP是什么
MPS与MRP，是指计算出所需的生产数量、采购数量以及何时需要。
- MPS是 Master Production Schedule 的缩写，是针对 “半成品” 的术语。最终会关联到 “生产订单”。
- MRP是 Material Requirement Planning 的缩写，是针对 “原材料” 的术语。最终会关联到 “采购申请”。
计算出的所需数量，会作为生产订单或采购申请的预定信息，登记在名为“计划订单”的单据中。
MPS与MRP的构成展开
通常，产品通过物料清单（BOM）主数据将构成物料关联起来。
例如，以咖喱饭为例，其BOM主数据如下所示。
因此，会根据上层物料的需求量，向下层物料展开为相关需求。
具体来说，如果需要“咖喱饭：2盘”，则会展开为需要“米饭：2合” → “白米：2合”、“水：600ML”等下层物料的需求数量。
这个构成展开是MPS和MRP的基础，请务必记住。
MPS与MRP的计算流程
接下来，介绍MPS与MRP的计算流程。MPS与MRP的计算按以下顺序执行。
| 1. 需求量计算 2. 考虑批量大小的需求量计算 3. 相关需求量计算（下层物料的需求量） |
当③完成后，就会对下层的构成物料执行①的需求量计算。
从BOM的上层物料到下层物料，反复执行①~③，直到所有物料计算完毕，MPS/MRP才算执行完成。
需求量计算
需求量，是通过比较 “计划独立需求（预测所需数量）或销售订单数量” 与 “当前库存数量、计划入库、计划出库、安全库存”，计算出所需的生产或采购数量。
例如，当接到“咖喱饭：5盘”的销售订单时，计算从现在起需要制作多少盘咖喱饭，就是需求量计算。
需求量的计算公式如下。
| 需求量 ＝ * ＋「计划独立需求 or 销售订单数量」 * ＋「安全库存」 * ＋「计划出库」 * －「计划入库」 * －「当前库存数量」 |
各术语的定义及咖喱饭的例子如下所示。
| 项目名 | 定义 | 例子 |
| 计划独立需求 or 销售订单数量 | 最终需要的数量 | 咖喱饭：4盘的销售订单 |
| 安全库存 | 公司为应对突发情况而储备的数量。即使作为当前库存存在，在需求量计算时也视为“不存在”来计算。 | 为了能立即提供给顾客，预先做好1盘的储备 |
| 计划出库 | 订单计划出库的数量 | 之前的订单计划提供4盘咖喱饭 |
| 计划入库 | 订单计划入库或采购计划入库的数量 | 目前正在烹饪3盘咖喱饭 |
| 当前库存数量 | 当前时点的库存数量 | 目前有4盘已烹饪好的咖喱饭 |
根据上面的例子，计算需要生产（烹饪）多少盘咖喱饭…
需求量 ＝
- ＋「计划独立需求 or 销售订单数量」：4
- ＋「安全库存」：1
- ＋「计划出库」：4
- －「计划入库」：3
- －「当前库存数量」：4
→ 需要生产2盘
由此可知。
这样，基于需求量来计算需要生产（半成品的情况）或采购（原材料的情况）多少。
考虑批量大小的需求量计算
批量大小，是指生产或采购时，每次能完成的数量单位。
例如，百奇饼干无法一根一根生产，而是可以按12根（1袋）进行采购。这个“12根”就是批量大小。
批量大小取决于制造设备的规格，或供应商希望销售的包装单位等。
以前面的咖喱饭为例，假设咖喱饭的批量大小是3盘（只能按3盘一批进行生产）。
在需求量计算中得出了“需要2盘”的结果，但考虑批量大小后，就变成了“生产3盘”。
此外，SAP中的批量大小有以下4个项目。
| 项目名 | 定义 |
| 最小批量大小 | 最少需要生产/采购多少 |
| 最大批量大小 | 最多可以生产/采购多少（当需求量超过最大批量大小时，会另外登记生产订单或采购订单） |
| 舍入值 | 按多少单位进行生产/采购 |
| 固定批量大小 | 当批量汇总方式为“FX（固定订单数量）”时，固定按多少单位进行生产/采购 |
根据这些不同的设定值，需求量会发生变化。
相关需求量计算（下层物料的需求量）
接着，基于②考虑批量大小后计算出的数量，计算BOM主数据中下层物料（构成物料）的需求量。
下层物料的需求量称为“相关需求”。
在咖喱饭的例子中，②考虑批量大小后计算出的需求量为“咖喱饭：需要3盘”。
因此，下层物料“米饭”和“咖喱块”分别需要：
- 米饭：3合
- 咖喱块：600ML
基于这个相关需求的结果，分别对“米饭”和“咖喱块”按顺序执行：
- 需求量计算
- 考虑批量大小的需求量计算
- 相关需求量计算（下层物料的需求量）
从上层物料开始执行，直到最下层的物料执行完毕，MPS/MRP就完成了。
各物料的需求日期
接下来，说明计算各物料何时需要的逻辑。
首先，基准日期是“计划独立需求或销售订单”的日期。
从这个基准日期开始，逆向推算出生产订单的日期、采购单据的日期。
那么，制造所需的天数、采购所需的天数在哪里设置呢？是在 物料主数据（MRP2视图）中设置需求日期。
| 自制生产天数 | 生产所需的天数 |
| 计划交货时间 | 从供应商处交货所需的天数 |
| 收货处理时间 | 收货处理所需的天数 |
- 半成品的情况：设置“自制生产天数”、“收货处理时间”
- 原材料的情况：设置“计划交货时间”、“收货处理时间”
例如，假设制作咖喱饭的各物料主数据分别有以下设置，并以此进行说明。
| 物料 | 自制生产天数 | 计划交货时间 | 收货处理时间 |
| 咖喱饭 | 1 | 0 | 0 |
| 米饭 | 1 | 0 | 0 |
| 白米 | 0 | 5 | 1 |
| 水 | 0 | 1 | 0 |
当在9月15日接到1盘咖喱饭的销售订单时，从9月15日开始逆向推算，各物料的单据日期如下：
- 咖喱饭的生产订单：9月14日（从销售订单的9月15日减去自制生产天数：1天）
- 米饭的生产订单：9月13日（从咖喱饭的9月14日减去自制生产天数：1天）
- 白米的采购订单：9月7日（从米饭的9月13日减去计划交货时间：5天、收货处理时间：1天）
- 水的采购订单：9月12日（从米饭的9月13日减去计划交货时间：1天）
总结
以上讲解了MPS和MRP是什么，以及需求量、需求日期是如何计算的逻辑。
MPS和MRP是生产计划的核心功能。
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来源： Tokulog | 翻译： AI 自动编译 (历史归档)
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